మెలమైన్ ఫేస్డ్ ప్యానెల్‌ను వేరే రంగు లేదా ఆకృతితో ప్రిలామినేటెడ్ ప్యానెల్ అని కూడా అంటారు. మెలమైన్ కలిపిన కాగితం MDF, పార్టికల్ బోర్డ్, ప్లైవుడ్, బ్లాక్ బోర్డ్ వంటి చెక్క ఆధారిత ప్యానెల్‌లపై సుగమం చేయబడింది, ఆపై అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడనంతో లామినేట్ చేయబడింది. ప్రస్తుతం తక్కువ పీడన అల్పపీడన లామినేషన్ ప్రజాదరణ పొందింది. మెలమైన్ పేపర్ ఉపరితలం ప్యానెల్ బలం, దృఢత్వం మరియు డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీని మెరుగుపరచడమే కాకుండా, దాని ఉపరితలం దుస్తులు నిరోధకత, అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత, కాలుష్యం వ్యతిరేక, పర్యావరణ రక్షణ, ఆరోగ్యం మరియు పనితీరు వంటి ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటుంది.
ప్రీలామినేటెడ్ ప్యానెల్‌ల ప్రక్రియ: ప్యానెల్‌ల తయారీ →ప్యానెల్స్ క్లీన్→మెలమైన్ ఇంప్రెగ్నేటెడ్ పేపర్→ లామినేషన్→ రీక్లీన్ → తనిఖీ→స్టోర్. లామినేషన్ చేయడానికి ముందు, మేము తప్పనిసరిగా అధిక నాణ్యత గల చెక్క ఆధారిత ప్యానెల్లు మరియు మెలమైన్ కలిపిన కాగితాన్ని ఎంచుకోవాలి, ఉత్పత్తికి అర్హత కలిగిన ముడి పదార్థాలను మాత్రమే ఎంచుకోవచ్చు.
కలిపిన కాగితానికి రెసిన్ కంటెంట్ 130-150%, అస్థిర కంటెంట్ 6-7%, ప్రీ క్యూరింగ్ డిగ్రీ ≦ 65% అవసరం. మెలమైన్ కలిపిన కాగితం మంచి స్థితిలో ఉండాలి మరియు తేమను గ్రహించకుండా నిరోధించడానికి ఫిల్మ్‌తో ప్యాక్ చేయాలి. ఉత్పత్తి తర్వాత 3 నెలల ముందు లామినేట్ చేయడం మంచిది, మరియు 60 + 5% సాపేక్ష తేమతో గిడ్డంగిలో నిల్వ చేయబడుతుంది, ఉష్ణోగ్రత 20-25℃. అత్యంత ప్రజాదరణ పొందిన ప్యానెల్లు ఫైబర్ బోర్డ్, పార్టికల్ బోర్డ్ మరియు ప్లైవుడ్. నాణ్యత ప్యానెల్లు అవసరాలు: 1) డబుల్ సైడ్ ఇసుక, ఉపరితలం మృదువైన మరియు ప్రకాశవంతమైన, ఏకరీతి మందం, మందం సహనం 0.2mm. 2) బోర్డు అంచులు చెక్కుచెదరకుండా ఉంటాయి, తినడం లేదు, చమురు లేదా నీటి కాలుష్యం లేదు. 3) బోర్డు యొక్క తేమ 6-10% పరిధిలో నియంత్రించబడుతుంది.
లామినేషన్ ప్రక్రియలో, మేము ఖచ్చితంగా సాంకేతిక వివరణను అనుసరించాలి, నొక్కడం ఉష్ణోగ్రత 140-190℃, యూనిట్ ఒత్తిడి 2.0-3.0MPa, నొక్కడం సమయం 25-50s. నొక్కిన ఉష్ణోగ్రత, పీడనం మరియు నొక్కే సమయం పరస్పరం ఆధారపడి ఉంటాయి మరియు పరస్పరం పరిమితం చేయబడతాయి, ఇవి వాస్తవ ప్రెస్ ఆప్షన్ ప్రకారం సర్దుబాటు చేయబడతాయి. వేడి ఉష్ణోగ్రత ప్రధానంగా మెలమైన్ రెసిన్ యొక్క రసాయన ప్రతిచర్యను వేగవంతం చేస్తుంది, అత్యంత పని చేయగల ఉష్ణోగ్రత 140-190℃. అధిక ఉష్ణోగ్రత ప్రెస్ తర్వాత విడుదల చేయడంలో సహాయపడుతుంది మరియు ప్రెస్ సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది, ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. కానీ చాలా ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రత ఏకరీతి ప్రవాహానికి ముందు రెసిన్ క్యూరింగ్ చేస్తుంది, ఇది బోర్డు ఉపరితలంపై రంధ్రాన్ని కలిగిస్తుంది. తగిన పీడనం బోర్డులు మరియు కలిపిన కాగితం మధ్య మంచి సంశ్లేషణకు హామీ ఇస్తుంది, పని చేయగల పీడనం సాధారణంగా 2.0-3.0MPa, ఇది రెసిన్ కరుగు మరియు పటిష్టం చేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది, ఇది మూసి మరియు కాంపాక్ట్ ఉపరితలాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. మంచి నాణ్యతతో కూడిన ఆవరణలో, పరికరాల సేవ జీవితాన్ని పొడిగించడానికి అల్ప పీడనాన్ని ఉపయోగించాలి మరియు ఇది పందుల అంతర్గత నిర్మాణానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది. కానీ చాలా తక్కువ పీడనం అంటుకునే బలం మరియు రెసిన్ ప్రవాహ సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. వివిధ రకాల ప్యానెల్‌ల ప్రకారం, యూనిట్ ఒత్తిడిని బఫర్ మ్యాట్ ద్వారా సర్దుబాటు చేయాలి. నొక్కడం సమయం కలిపిన కాగితంలో రెసిన్ యొక్క క్యూరింగ్ వేగం మరియు నొక్కిన ఉష్ణోగ్రతపై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు 25-50లు ఉత్తమం. సమయం చాలా ఎక్కువగా ఉండటం వలన రెసిన్ క్యూరింగ్ అధికంగా ఉంటుంది మరియు సాగే స్థితిని కోల్పోతుంది, ఫలితంగా పగుళ్లు లేదా లోపల ఉద్దేశం ఏర్పడుతుంది మరియు క్రింది ప్రక్రియలో పగుళ్లు, వార్పింగ్‌ను తెస్తుంది. సమయం చాలా తక్కువగా ఉంది, రెసిన్ క్యూరింగ్ సరిపోదు, బోర్డులను అంటుకునేలా చేస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి మన్నికను ప్రభావితం చేస్తుంది.
సాధారణ నాణ్యత లోపాలు మరియు ముందస్తు ప్యానెల్‌ల కారణాల విశ్లేషణ:
1) తెల్లటి మచ్చ, ప్రధాన కారణం కలిపిన కాగితంలో చెడు ప్రవాహం లేదా తక్కువ రెసిన్ కంటెంట్. కారణాలు కావచ్చు: బోర్డు ఉపరితలంపై ఇసుక వేయడం లేదా ఏకరీతిగా ఇసుక వేయకపోవడం, సాంద్రత తక్కువగా ఉన్న చోట, ఈ ప్రాంతంలో పెద్ద మొత్తంలో రెసిన్ శోషణకు దారితీస్తుంది మరియు తెల్లటి మచ్చకు కారణమయ్యే రెసిన్ యొక్క చెడు ప్రవాహాన్ని తీసుకురావడం. కొన్ని ప్రాంతాలలో లోతైన మాంద్యం, మరియు లామియన్షన్ సమయంలో ఈ ప్రాంతాలలో ఒత్తిడి సరిపోదు మరియు రెసిన్ యొక్క చెడు ప్రవాహాన్ని తీసుకువస్తుంది, ఆపై తెల్లటి మచ్చను కలిగిస్తుంది. చాలా ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రత, చాలా తక్కువ పీడనంతో మరియు కలుషితమైన స్టీల్ ప్లేట్ రెసిన్ ప్రవాహాన్ని ప్రభావితం చేయవచ్చు, ఆపై తెల్లటి మచ్చను కలిగిస్తుంది. మ్యాట్ దెబ్బతినడానికి దారితీస్తుంది. ఉక్కు ప్లేట్ యొక్క విభిన్న స్థానాలపై వేర్వేరు ఉష్ణోగ్రతలకు మరియు తెల్లటి మచ్చకు కారణమవుతుంది. మెలమైన్ కలిపిన కాగితం ఓవర్‌టైమ్ నిల్వ, అధిక ప్రీ-క్యూరింగ్ డిగ్రీ, లేదా బోర్డులపై PH విలువ చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, రెసిన్ ప్రవాహాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు తెల్లటి మచ్చకు కారణమవుతుంది. మెలమైన్ కలిపిన కాగితంపై చాలా ఎక్కువ రెసిన్ కంటెంట్ లామినేషన్ సమయంలో బుడగలు తెచ్చి తెల్లటి మచ్చకు కారణం కావచ్చు.
2) వెట్ స్పాట్, ప్రీలామినేటెడ్ బోర్డుల ఉపరితలంపై వేవ్ జాడలను సూచిస్తుంది మరియు స్పష్టమైన లోపాలు ఉన్నాయి. ప్రధాన కారణాలు: కలిపిన కాగితం లేదా కలిపిన కాగితంపై అధిక అస్థిర కంటెంట్ తడిగా మారడం వల్ల లామినేషన్ సమయంలో తడి మచ్చ ఏర్పడుతుంది. తక్కువ ప్రీ-క్యూరింగ్, తక్కువ నొక్కడం ఉష్ణోగ్రత లేదా షాట్ నొక్కడం సమయం, సులభంగా తడి ప్రదేశం ఏర్పడుతుంది. బోర్డులపై అధిక తేమ లామినేషన్ సమయంలో తడి స్పాట్‌కు దారి తీస్తుంది.
3) స్టీల్ ప్లేట్‌తో అంటుకునేది లామినేషన్ సమయంలో స్టీల్ ప్లేట్‌తో మెలమైన్ బోర్డ్ స్టిక్‌ను సూచిస్తుంది. కొద్దిగా జిగట ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది, తీవ్రంగా జిగట ఉత్పత్తిని ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రధాన కారణాలు: అధిక రెసిన్ కంటెంట్ లేదా కలుషితమైన స్టీల్ ప్లేట్, చెడు విడుదలకు దారి తీస్తుంది. కలిపిన కాగితం యొక్క అధిక అస్థిర కంటెంట్, తక్కువ నొక్కిన ఉష్ణోగ్రత మరియు తక్కువ నొక్కే సమయం, ఫలితంగా రెసిన్ చెడు విడుదలకు పూర్తిగా నయం కాలేదు. ఉక్కు ప్లేట్‌పై ఉష్ణోగ్రత ఏకరీతిగా లేకపోవటం వలన చాపపై నష్టం చెడు విడుదలను తెస్తుంది. బోర్డులపై అధిక తేమ లేదా అధిక PH విలువ చెడు విడుదలను తెస్తుంది.
4)బుడగలు, ప్రధాన కారణాలు: చాలా ఎక్కువ నొక్కడం ఉష్ణోగ్రత, ఎక్కువ సమయం నొక్కినప్పుడు డీమిక్స్ లేదా బుడగలు వస్తాయి. చాలా ఎక్కువ తేమ లేదా చాలా పలుచని బోర్డులు లామినేషన్ సమయంలో డీమిక్స్ లేదా బుడగలు తీసుకురావచ్చు. చాలా తక్కువ సాంద్రత ఫలితంగా డీమిక్స్ లేదా బుడగలు ఏర్పడతాయి.
5) బౌ వార్పింగ్ అనేది ఉపరితల అసమాన ఉపరితలం లేదా లోపలి ఉద్దేశ బలం యొక్క చెడు ఏకరూపత కారణంగా వంగడాన్ని సూచిస్తుంది. ప్రధాన కారణాలు: ఎగువ మరియు దిగువ స్టీల్ ప్లేట్ మధ్య నొక్కే ఉష్ణోగ్రతలో పెద్ద వ్యత్యాసం వివిధ క్యూరింగ్ వేగాన్ని కలిగిస్తుంది మరియు విల్లు వార్పింగ్‌కు దారితీస్తుంది. రెండు ఉపరితలాలపై వేర్వేరు మెలమైన్ ఇంప్రెగ్నేటెడ్ పేపర్ లామినేషన్ తర్వాత బెండ్‌కు కారణం కావచ్చు. వేడి ప్రీలామినేటెడ్ బోర్డ్‌లు అన్-ఫ్లాట్ ప్యాలెట్‌లపైకి లోడ్ చేయబడితే, అది వంపుకు కారణం కావచ్చు.
సంక్షిప్తంగా, మేము తప్పనిసరిగా ముడి పదార్థాలుగా అద్భుతమైన కలిపిన కాగితం మరియు కలప-ఆధారిత ప్యానెల్‌ను ఎంచుకోవాలి మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యత యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించగల ఆపరేషన్ మరియు తనిఖీ వ్యక్తుల సహకారంతో వివిధ ఉత్పత్తి పరికరాల ప్రకారం ఉత్పత్తి ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయాలి.