బోర్డు లామినేషన్

మెలమైన్ ఫేస్డ్ ప్యానెల్‌ను వేరే రంగు లేదా ఆకృతితో ప్రీలామినేటెడ్ ప్యానెల్ అని కూడా పిలుస్తారు. మెలమైన్ కలిపిన కాగితం ఎండిఎఫ్, పార్టికల్ బోర్డ్, ప్లైవుడ్, బ్లాక్ బోర్డ్ వంటి కలప ఆధారిత ప్యానెల్‌లపై సుగమం చేసి, ఆపై అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడనంతో లామినేట్ చేయబడుతుంది. సరిపంగా తక్కువ పీడన అల్ప పీడన లామినేషన్ ప్రాచుర్యం పొందింది. మెలమైన్ కాగితపు ఉపరితలం ప్యానెల్ బలం, దృ ff త్వం మరియు డైమెన్షనల్ స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడమే కాక, దాని ఉపరితలం దుస్తులు నిరోధకత, అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత, వ్యతిరేక కాలుష్యం, పర్యావరణ రక్షణ, ఆరోగ్యం మరియు పనితీరు యొక్క ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటుంది.

ప్రీలామినేటెడ్ ప్యానెల్లు ప్రక్రియ: ప్యానెల్లు తయారీ → ప్యానెల్లు క్లీన్ → మెలమైన్ చొప్పించబడిన కాగితం → లామినేషన్ → రెక్లీన్ → తనిఖీ → స్టోర్. లామినేషన్‌కు ముందు, మనం అధిక నాణ్యత గల కలప ఆధారిత ప్యానెల్లు మరియు మెలమైన్ కలిపిన కాగితాన్ని ఎంచుకోవాలి, ఉత్పత్తి కోసం అర్హత కలిగిన ముడి పదార్థాలను మాత్రమే ఎంచుకోవచ్చు.

ఇంప్రెగ్నేటెడ్ పేపర్‌కు రెసిన్ కంటెంట్ 130 - 150%, అస్థిర కంటెంట్ 6 - 7%, ప్రీ క్యూరింగ్ డిగ్రీ ≦ 65%అవసరం. మెలమైన్ కలిపిన కాగితం మంచి స్థితిలో ఉండాలి మరియు తేమను గ్రహించకుండా ఉండటానికి చలనచిత్రంతో నిండి ఉండాలి. ఉత్పత్తి తర్వాత 3 నెలల ముందు లామినేట్ చేయడం మంచిది, మరియు గిడ్డంగిలో 60 + 5%సాపేక్ష తేమతో నిల్వ చేయబడుతుంది, ఉష్ణోగ్రత 20 - 25. ఫైబర్ బోర్డ్, పార్టికల్ బోర్డ్ మరియు ప్లైవుడ్ అత్యంత ప్రాచుర్యం పొందిన ప్యానెల్లు. నాణ్యత ప్యానెల్లు అవసరాలు: 1) డబుల్ సైడ్ ఇసుక, ఉపరితలం మృదువైన మరియు ప్రకాశవంతమైనది, ఏకరీతి మందం, మందం సహనం 0.2 మిమీ. 2) బోర్డు అంచులు చెక్కుచెదరకుండా ఉంటాయి, తినడం లేదు, నూనె లేదా నీటి కాలుష్యం లేదు. 3) బోర్డు యొక్క తేమ 6 - 10%పరిధిలో నియంత్రించబడుతుంది.

లామినేషన్ ప్రక్రియలో, మేము సాంకేతిక స్పెసిఫికేషన్‌ను ఖచ్చితంగా పాటించాలి, నియంత్రణ నొక్కడం ఉష్ణోగ్రత 140 - 190 ℃, యూనిట్ ప్రెజర్ 2.0 - 3.0mpa, సమయం 25 - 50 లు నొక్కడం. నొక్కడం ఉష్ణోగ్రత, పీడనం మరియు నొక్కడం సమయం పరస్పరం ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు పరస్పరం పరిమితం చేయబడింది, దీనిని వాస్తవ పత్రికా ఆప్యాయత ప్రకారం సర్దుబాటు చేయవచ్చు. వేడి ఉష్ణోగ్రత ప్రధానంగా మెలమైన్ రెసిన్ యొక్క రసాయన ప్రతిచర్యను వేగవంతం చేయడానికి, అత్యంత పని చేయగల ఉష్ణోగ్రత 140 - 190. అధిక ఉష్ణోగ్రత ప్రెస్ తర్వాత విడుదల చేయడానికి సహాయపడుతుంది మరియు పత్రికా సమయాన్ని తగ్గించగలదు, ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.కానీ చాలా ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రత ఏకరీతి ప్రవాహానికి ముందు రెసిన్ క్యూరింగ్ చేస్తుంది, ఇది బోర్డు ఉపరితలంపై రంధ్రానికి కారణమవుతుంది. తగిన పీడనం బోర్డులు మరియు కలిపిన కాగితం మధ్య మంచి సంశ్లేషణకు హామీ ఇవ్వగలదు, పని చేయగల పీడనం సాధారణంగా 2.0 - మంచి నాణ్యత గల ఆవరణలో, పరికరాల సేవా జీవితాన్ని పొడిగించడానికి తక్కువ పీడనం ఉపయోగించాలి మరియు ఇది పందుల అంతర్గత నిర్మాణానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది. కానీ చాలా తక్కువ పీడనం అంటుకునే బలం మరియు రెసిన్ ప్రవాహ సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. వివిధ రకాల ప్యానెళ్ల ప్రకారం, యూనిట్ పీడనాన్ని బఫర్ మాట్ ద్వారా సర్దుబాటు చేయాలి. నొక్కే సమయం కలిపిన కాగితం మరియు నొక్కే ఉష్ణోగ్రతలో రెసిన్ యొక్క క్యూరింగ్ వేగం మీద ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు 25 - 50 లు ఉత్తమమైనవి. సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది రెసిన్ అధికంగా నయం చేస్తుంది మరియు సాగేలా చేస్తుంది సమయం చాలా చిన్నది, రెసిన్ క్యూరింగ్ సరిపోదు, బోర్డులను అంటుకునేలా చేయండి మరియు ఉత్పత్తి మన్నికను ప్రభావితం చేస్తుంది.

సాధారణ నాణ్యత లోపాలు మరియు ప్రిలామినేటెడ్ ప్యానెళ్ల కారణాల విశ్లేషణ:

1) వైట్ స్పాట్, ప్రధాన కారణం కలిపిన కాగితం లేదా తక్కువ రెసిన్ కంటెంట్ యొక్క చెడు ప్రవాహం. కారణాలు కావచ్చు: బోర్డు ఉపరితలంపై ఇసుక లేదా ఇసుక ఏకరీతిగా ఉండదు, ఇక్కడ సాంద్రత తక్కువగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా ఈ ప్రాంతంలో పెద్ద మొత్తంలో రెసిన్ శోషణ వస్తుంది, మరియు తెల్లటి మచ్చకు కారణమయ్యే రెసిన్ యొక్క చెడు ప్రవాహాన్ని తీసుకురండి. కొన్ని ప్రాంతాల్లోని మాంద్యం, మరియు లామియన్ సమయంలో ఈ ప్రాంతాలలో ఒత్తిడి సరిపోదు మరియు రెసిన్ యొక్క చెడు ప్రవాహాన్ని కలిగిస్తుంది. నష్టాలు, స్టీల్ ప్లేట్ యొక్క విభిన్న స్థితిలో వేర్వేరు ఉష్ణోగ్రతకు దారితీస్తాయి మరియు వైట్ స్పాట్‌కు కారణమవుతాయి. మెలమైన్ కలిపిన కాగితం, అధిక ప్రీ - క్యూరింగ్ డిగ్రీ లేదా బోర్డులలో చాలా తక్కువ పిహెచ్ విలువ యొక్క ఓవర్‌టైమ్ స్టోరేజ్ రెసిన్ ప్రవాహాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు తెల్లని ప్రదేశానికి కారణమవుతుంది. మెలమైన్ కలిపిన కాగితంపై చాలా ఎక్కువ రెసిన్ కంటెంట్ లామినేషన్ సమయంలో బుడగలు తెస్తుంది మరియు వైట్ స్పాట్ కలిగిస్తుంది.

2) తడి స్పాట్, ప్రీలామినేటెడ్ బోర్డుల ఉపరితలంపై వేవ్ జాడలను సూచిస్తుంది, మరియు స్పష్టమైన లోపాలు ఉన్నాయి.

3) స్టీల్ ప్లేట్‌తో అంటుకునే లామినేషన్ సమయంలో స్టీల్ ప్లేట్‌తో మెలమైన్ బోర్డ్ స్టిక్‌ను సూచిస్తుంది. కొంచెం అంటుకునే ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది, తీవ్రంగా అంటుకునే ఉత్పత్తిని ప్రభావితం చేస్తుంది. మెయిన్ కారణాలు: అధిక రెసిన్ కంటెంట్ లేదా కలుషితమైన స్టీల్ ప్లేట్, ఇది చెడు విడుదలకు దారితీస్తుంది. కలిపిన కాగితం యొక్క అధిక అస్థిర కంటెంట్, తక్కువ నొక్కే ఉష్ణోగ్రత మరియు చిన్న నొక్కే సమయం, ఫలితంగా రెసిన్ చెడు విడుదలకు పూర్తిగా నయమవుతుంది. చాపపై నష్టాలు ఫలితంగా స్టీల్ ప్లేట్‌లో ఏకరీతి ఉష్ణోగ్రత లేదు. అధిక తేమ కంటెంట్ లేదా బోర్డులపై అధిక పిహెచ్ విలువ చెడు విడుదలను తెస్తుంది.

4) బుడగలు, ప్రధాన కారణాలు: చాలా ఎక్కువ నొక్కిన ఉష్ణోగ్రత, చాలా కాలం నొక్కడం డెమిక్స్ లేదా బుడగలు తెస్తుంది. చాలా ఎక్కువ తేమ లేదా బోర్డులలో చాలా సన్నగా లామినేషన్ సమయంలో డెమిక్స్ లేదా బుడగలు తెస్తాయి. తక్కువ సాంద్రత ఫలితంగా డెమిక్స్ లేదా బుడగలు ఏర్పడతాయి.

5) బో వార్పింగ్ అనేది ఉపరితల అసమాన ఉపరితలం లేదా కట్టింగ్ బెండింగ్‌ను సూచిస్తుంది, ఎందుకంటే లోపలి ఉద్దేశ్య బలం యొక్క చెడు ఏకరూపత. ప్రధాన కారణాలు: ఎగువ మరియు దిగువ స్టీల్ ప్లేట్ మధ్య ఉష్ణోగ్రతను నొక్కడంలో పెద్ద వ్యత్యాసం వేర్వేరు క్యూరింగ్ వేగానికి కారణమవుతుంది మరియు విల్లు వార్పింగ్‌కు దారితీస్తుంది. రెండు ఉపరితలాలపై వేర్వేరు మెలమైన్ కలిపిన కాగితం లామినేషన్ తర్వాత వంగడానికి కారణం కావచ్చు. హాట్ ప్రెలామినేటెడ్ బోర్డులను UN - ఫ్లాట్ ప్యాలెట్లలోకి లోడ్ చేస్తే, అది వంపుకు కారణం కావచ్చు.

సంక్షిప్తంగా, మేము అద్భుతమైన అంటుకునే కాగితం మరియు కలప - ఆధారిత ప్యానెల్‌ను ముడి పదార్థాలుగా ఎన్నుకోవాలి మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయాలి, వివిధ ఉత్పత్తి పరికరాల ప్రకారం, ఆపరేషన్ మరియు తనిఖీ వ్యక్తుల సహకారం ప్రకారం, ఉత్పత్తి నాణ్యత యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించగలదు.