Melaminbeschichtete Platten werden auch als vorlaminierte Platten mit einer anderen Farbe oder Textur bezeichnet. Mit Melamin imprägniertes Papier wird auf Holzplatten wie MDF, Spanplatten, Sperrholz oder Tischlerplatten aufgebracht und dann mit hoher Temperatur und hohem Druck laminiert. Derzeit ist Niederdrucklaminieren beliebt. Die Melaminpapieroberfläche kann nicht nur die Festigkeit, Steifigkeit und Dimensionsstabilität der Platte verbessern, sondern auch dafür sorgen, dass die Oberfläche Vorteile wie Verschleißfestigkeit, hohe Temperaturbeständigkeit, Umweltschutz, Gesundheit und Leistung bietet.
Verfahren für vorlaminierte Platten: Plattenvorbereitung → Platten reinigen → mit Melamin imprägniertes Papier → Laminierung → erneute Reinigung → Inspektion → Lagerung. Vor der Laminierung müssen wir hochwertige Holzplatten und mit Melamin imprägniertes Papier auswählen. Für die Produktion können nur qualifizierte Rohstoffe ausgewählt werden.
Imprägniertes Papier erfordert einen Harzgehalt von 130–150 %, einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 6–7 % und einen Vorhärtungsgrad von ≤ 65 %. Melaminimprägniertes Papier sollte in gutem Zustand und mit Folie verpackt sein, um die Aufnahme von Feuchtigkeit zu verhindern. Es ist besser, es vor 3 Monaten nach der Produktion zu laminieren und im Lager bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 60 + 5 % und einer Temperatur von 20–25 °C zu lagern. Die beliebtesten Platten sind Faserplatten, Spanplatten und Sperrholz. Anforderungen an Qualitätsplatten: 1) Doppelseitiges Schleifen, die Oberfläche ist glatt und hell, gleichmäßige Dicke, Dickentoleranz 0,2 mm. 2) Die Brettkanten sind intakt, fressen nicht und sind nicht durch Öl oder Wasser verunreinigt. 3) Der Feuchtigkeitsgehalt der Platte wird im Bereich von 6–10 % kontrolliert.
Während des Laminierungsprozesses müssen wir uns strikt an die technischen Spezifikationen halten, die Presstemperatur auf 140–190 °C, den Gerätedruck auf 2,0–3,0 MPa und die Presszeit auf 25–50 Sekunden kontrollieren. Presstemperatur, Druck und Presszeit bedingen sich gegenseitig und beschränken sich gegenseitig, was je nach tatsächlichem Pressverhalten angepasst werden kann. Die heiße Temperatur dient hauptsächlich dazu, die chemische Reaktion des Melaminharzes zu beschleunigen. Die am besten geeignete Temperatur liegt bei 140–190 °C. Eine höhere Temperatur kann die Freisetzung nach dem Pressen unterstützen, die Presszeit verkürzen und die Produktionseffizienz verbessern. Eine zu hohe Temperatur führt jedoch dazu, dass das Harz aushärtet, bevor es gleichmäßig fließt, was zu Poren auf der Plattenoberfläche führt. Ein geeigneter Druck kann eine gute Haftung zwischen Platten und imprägniertem Papier gewährleisten. Der anwendbare Druck beträgt im Allgemeinen 2,0–3,0 MPa, was sich günstig auf das Schmelzen und Erstarren des Harzes auswirkt und eine geschlossene und kompakte Oberfläche bildet. Unter der Voraussetzung einer guten Qualität sollte der niedrige Druck genutzt werden, um die Lebensdauer der Ausrüstung zu verlängern, und er wirkt sich positiv auf die innere Struktur der Eber aus. Ein zu geringer Druck beeinträchtigt jedoch die Klebekraft und die Fließfähigkeit des Harzes. Je nach Art der Paneele muss der Gerätedruck durch eine Puffermatte angepasst werden. Die Presszeit hängt von der Aushärtungsgeschwindigkeit des Harzes im imprägnierten Papier und der Presstemperatur ab und beträgt am besten 25–50 Sekunden. Eine zu lange Zeit führt dazu, dass das Harz übermäßig aushärtet und seine Elastizität verliert, was zu Rissen oder Rissen im Inneren führt und im folgenden Prozess zu Rissen und Verformungen führt. Die Zeit ist zu kurz, die Aushärtung des Harzes ist nicht ausreichend, die Platten werden klebrig und die Haltbarkeit des Produkts wird beeinträchtigt.
Analyse häufiger Qualitätsmängel und Ursachen vorlaminierter Platten:
1) Weiße Flecken, der Hauptgrund ist der schlechte Fluss des imprägnierten Papiers oder ein geringerer Harzgehalt. Gründe dafür können sein: Kein Schleifen auf der Plattenoberfläche oder ungleichmäßiges Schleifen, wenn die Dichte geringer ist, was zu einer starken Harzabsorption in diesem Bereich führt und zu einem schlechten Harzfluss führt, der weiße Flecken verursacht. Tiefe Vertiefungen in einigen Bereichen und Der Druck in diesen Bereichen während des Laminierens reicht nicht aus, was zu einem schlechten Harzfluss führt und dann weiße Flecken verursacht. Eine zu hohe Temperatur, ein zu niedriger Druck und eine verunreinigte Stahlplatte können den Harzfluss beeinträchtigen und dann weiße Flecken verursachen. Mattenschäden können die Folge sein an unterschiedlichen Positionen der Stahlplatte auf unterschiedliche Temperaturen reagieren und weiße Flecken verursachen. Eine längere Lagerung von melaminimprägniertem Papier, ein hoher Vorhärtungsgrad oder ein zu niedriger PH-Wert auf den Platten beeinträchtigen den Harzfluss und verursachen weiße Flecken. Ein zu hoher Harzgehalt auf melaminimprägniertem Papier kann beim Laminieren zu Blasen und weißen Flecken führen.
2) Nassfleck bezieht sich auf Wellenspuren auf der Oberfläche vorlaminierter Platten, und es gibt offensichtliche Mängel. Die Hauptgründe sind: Ein hoher Gehalt an flüchtigen Stoffen auf imprägniertem Papier oder imprägniertes Papier wird feucht und verursacht nasse Flecken während der Laminierung. Geringe Vorhärtung, gering Presstemperatur oder Schusspresszeit, es kommt leicht zu nassen Stellen. Ein hoher Feuchtigkeitsgehalt auf den Platten führt zu nassen Stellen während der Laminierung.
3) „Klebbar mit Stahlplatte“ bezieht sich auf das Kleben der Melaminplatte mit der Stahlplatte während der Laminierung. Eine leichte Klebrigkeit beeinträchtigt die Oberflächenqualität, eine starke Klebrigkeit beeinträchtigt die Produktion. Hauptgründe sind: hoher Harzgehalt oder verschmutztes Stahlblech, was zu einer schlechten Ablösung führt. Hoher Gehalt an flüchtigen Stoffen im imprägnierten Papier, niedrige Presstemperatur und kurze Presszeit, was dazu führte, dass das Harz nicht vollständig aushärtete und sich schlecht löste. Schäden an der Matte, die zu einer ungleichmäßigen Temperatur auf der Stahlplatte führen, führen zu einer schlechten Freisetzung. Ein hoher Feuchtigkeitsgehalt oder ein hoher PH-Wert auf den Platten führen zu einer schlechten Ablösung.
4) Blasen, Hauptgründe: zu hohe Presstemperatur, zu lange Presszeit führt zu Entmischung oder Blasenbildung. Zu hohe Feuchtigkeit oder zu dünne Platten können beim Laminieren zu Entmischungen oder Blasen führen. Eine zu niedrige Dichte führt zu Entmischungen oder Blasen.
5) Unter Bogenverzug versteht man eine unebene Oberfläche oder Schnittbiegung aufgrund einer schlechten Gleichmäßigkeit der inneren Festigkeit. Hauptgründe sind: Große Unterschiede in der Presstemperatur zwischen oberer und unterer Stahlplatte verursachen unterschiedliche Aushärtungsgeschwindigkeiten und führen zu Bogenverwerfungen. Unterschiedliches, mit Melamin imprägniertes Papier auf beiden Oberflächen kann nach dem Laminieren zu Biegungen führen. Wenn die heißen vorlaminierten Platten auf unebene Paletten geladen werden, kann es zu Biegungen kommen.
Kurz gesagt, wir müssen ausgezeichnetes imprägniertes Papier und Holzwerkstoffplatten als Rohstoffe wählen und den Produktionsprozess anhand verschiedener Produktionsanlagen in Zusammenarbeit mit dem Betriebs- und Inspektionspersonal optimieren, um die Stabilität der Produktqualität sicherzustellen.