Το πάνελ με όψη μελαμίνης ονομάζεται επίσης προστρωμένο πάνελ με διαφορετικό χρώμα ή υφή. Το χαρτί εμποτισμένο με μελαμίνη στρώνεται σε ξύλινα πάνελ όπως MDF, μοριοσανίδες, κόντρα πλακέ, σανίδες μπλοκ, και στη συνέχεια πλαστικοποιείται με υψηλή θερμοκρασία και υψηλή πίεση. Επί του παρόντος, η πλαστικοποίηση χαμηλής πίεσης είναι δημοφιλής. Η επιφάνεια χαρτιού μελαμίνης όχι μόνο μπορεί να βελτιώσει την αντοχή του πάνελ, την ακαμψία και τη σταθερότητα των διαστάσεων, αλλά μπορεί επίσης να κάνει την επιφάνειά του να έχει τα πλεονεκτήματα της αντοχής στη φθορά, της αντοχής σε υψηλή θερμοκρασία, της αντιρρύπανσης, της προστασίας του περιβάλλοντος, της υγείας και της απόδοσης.
Διαδικασία προελασματοποιημένων πάνελ: Προετοιμασία πάνελ → Καθαρισμός πάνελ→ Χαρτί εμποτισμένο με μελαμίνη→ Πλαστικοποίηση→ Εκ νέου καθαρισμός → Επιθεώρηση→ Αποθήκευση. Πριν από την πλαστικοποίηση, πρέπει να επιλέξουμε πάνελ υψηλής ποιότητας με βάση το ξύλο και χαρτί εμποτισμένο με μελαμίνη, μόνο ειδικές πρώτες ύλες θα μπορούσαν να επιλεγούν για παραγωγή.
Το εμποτισμένο χαρτί απαιτεί η περιεκτικότητα σε ρητίνη να είναι 130-150%, η περιεκτικότητα σε πτητικά 6-7%, ο βαθμός προωρίμανσης ≦ 65%. Το χαρτί εμποτισμένο με μελαμίνη πρέπει να είναι σε καλή κατάσταση και να είναι γεμάτο με φιλμ για να αποτρέπεται η απορρόφηση υγρασίας. Είναι καλύτερο να πλαστικοποιήσετε πριν από 3 μήνες μετά την παραγωγή και να αποθηκεύσετε στην αποθήκη με σχετική υγρασία 60 + 5%, θερμοκρασία 20-25℃. Τα πιο δημοφιλή πάνελ είναι οι ινοσανίδες, οι μοριοσανίδες και το κόντρα πλακέ. Απαιτήσεις πάνελ ποιότητας: 1) λείανση διπλής πλευράς, η επιφάνεια είναι λεία και φωτεινή, ομοιόμορφο πάχος, ανοχή πάχους 0,2 mm. 2) Οι άκρες της σανίδας είναι άθικτες, δεν τρώγονται, δεν έχουν ρύπανση από λάδι ή νερό. 3) η περιεκτικότητα σε υγρασία της σανίδας ελέγχεται στην περιοχή 6-10%.
Κατά τη διαδικασία πλαστικοποίησης, πρέπει να ακολουθήσουμε αυστηρά τις τεχνικές προδιαγραφές, να ελέγξουμε τη θερμοκρασία πίεσης 140-190℃, την πίεση μονάδας 2,0-3,0 MPa, τον χρόνο πίεσης 25-50 δευτερόλεπτα. Η θερμοκρασία, η πίεση και ο χρόνος πίεσης εξαρτώνται αμοιβαία και αλληλοπεριορίζονται, οι οποίοι μπορούν να ρυθμιστούν ανάλογα με την πραγματική αγάπη του πιεστηρίου. Η ζεστή θερμοκρασία είναι κυρίως για να επιταχύνει τη χημική αντίδραση της ρητίνης μελαμίνης, η πιο λειτουργική θερμοκρασία είναι 140-190℃. Η υψηλότερη θερμοκρασία μπορεί να βοηθήσει στην απελευθέρωση μετά το πάτημα, και μπορεί να συντομεύσει το χρόνο πίεσης, να βελτιώσει την απόδοση παραγωγής. Αλλά η πολύ υψηλή θερμοκρασία θα κάνει τη σκλήρυνση της ρητίνης πριν από την ομοιόμορφη ροή, η οποία προκαλεί πόρους στην επιφάνεια της σανίδας. Η κατάλληλη πίεση μπορεί να εγγυηθεί την καλή πρόσφυση μεταξύ των σανίδων και του εμποτισμένου χαρτιού, η ασκούμενη πίεση είναι γενικά 2,0-3,0 MPa, η οποία είναι ευνοϊκή για το λιώσιμο και τη στερεοποίηση της ρητίνης, σχηματίζοντας την κλειστή και συμπαγή επιφάνεια. Υπό την προϋπόθεση της καλής ποιότητας, η χαμηλή πίεση θα πρέπει να χρησιμοποιείται για να παρατείνει τη διάρκεια ζωής του εξοπλισμού και είναι ευεργετική για την εσωτερική δομή των κάπρου. Αλλά η πολύ χαμηλή πίεση θα επηρεάσει την αντοχή της κόλλας και την ικανότητα ροής της ρητίνης. Σύμφωνα με τα διαφορετικά είδη πάνελ, η πίεση της μονάδας πρέπει να ρυθμιστεί με τάπητα buffer. Ο χρόνος συμπίεσης εξαρτάται από την ταχύτητα σκλήρυνσης της ρητίνης στο εμποτισμένο χαρτί και τη θερμοκρασία συμπίεσης και 25-50 δευτερόλεπτα είναι η καλύτερη. Ο χρόνος είναι πολύ μεγάλος θα προκαλέσει υπερβολική σκλήρυνση της ρητίνης και απώλεια ελαστικότητας, με αποτέλεσμα ρωγμή ή εσωτερική πρόθεση και στην παρακάτω διαδικασία θα φέρει ρωγμή, παραμόρφωση. Ο χρόνος είναι πολύ μικρός, η σκλήρυνση με ρητίνη δεν είναι επαρκής, κάνει τις σανίδες κολλώδεις και επηρεάζει την ανθεκτικότητα του προϊόντος.
Ανάλυση κοινών ποιοτικών ελαττωμάτων και αιτιών προελασματοποιημένων πάνελ:
1) Λευκή κηλίδα, ο κύριος λόγος είναι η κακή ροή σε εμποτισμένο χαρτί ή λιγότερη περιεκτικότητα σε ρητίνη. Οι λόγοι μπορεί να είναι: χωρίς τρίψιμο στην επιφάνεια του σκάφους ή μη ομοιόμορφη λείανση, όπου η πυκνότητα είναι χαμηλότερη, με αποτέλεσμα μεγάλη απορρόφηση ρητίνης σε αυτή την περιοχή, και φέρνει την κακή ροή της ρητίνης που προκαλεί λευκές κηλίδες. Βαθιά κατάθλιψη σε ορισμένες περιοχές, και η πίεση δεν είναι αρκετή σε αυτές τις περιοχές κατά τη διάρκεια της στρωμάτωσης και προκαλεί κακή ροή ρητίνης, στη συνέχεια προκαλεί λευκή κηλίδα. Πολύ υψηλή θερμοκρασία, με πολύ χαμηλή πίεση και μολυσμένη πλάκα χάλυβα μπορεί να επηρεάσει τη ροή της ρητίνης και στη συνέχεια να προκαλέσει λευκή κηλίδα. Ζημιές στο χαλάκι, που οδηγεί σε διαφορετική θερμοκρασία σε διαφορετική θέση της χαλύβδινης πλάκας και προκαλούν λευκές κηλίδες. Η υπερωριακή αποθήκευση χαρτιού εμποτισμένου με μελαμίνη, υψηλός βαθμός προωρίμανσης ή πολύ χαμηλή τιμή PH στις σανίδες, θα επηρεάσει τη ροή της ρητίνης και θα προκαλέσει λευκή κηλίδα. Πολύ υψηλή περιεκτικότητα σε ρητίνη σε χαρτί εμποτισμένο με μελαμίνη μπορεί να δημιουργήσει φυσαλίδες κατά την πλαστικοποίηση και να προκαλέσει λευκές κηλίδες.
2) Το υγρό σημείο, αναφέρεται στα ίχνη κύματος στην επιφάνεια των προελαφροποιημένων σανίδων και υπάρχουν προφανή ελαττώματα. Οι κύριοι λόγοι είναι: Η υψηλή περιεκτικότητα σε πτητικά σε εμποτισμένο χαρτί ή το εμποτισμένο χαρτί γίνεται υγρό θα προκαλέσει υγρό σημείο κατά την πλαστικοποίηση. Χαμηλή προωρίμανση, χαμηλή θερμοκρασία πίεσης ή χρόνος πίεσης βολής, εύκολο να εμφανιστεί υγρό σημείο. Η υψηλή περιεκτικότητα σε υγρασία στις σανίδες οδηγεί σε υγρό σημείο κατά την πλαστικοποίηση.
3) Το κολλώδες με ατσάλινη πλάκα αναφέρεται στο ραβδί σανίδας μελαμίνης με χαλύβδινη πλάκα κατά την πλαστικοποίηση. Το ελαφρώς κολλώδες θα επηρεάσει την ποιότητα της επιφάνειας, το σοβαρά κολλώδες θα επηρεάσει την παραγωγή. Οι κύριοι λόγοι είναι: υψηλή περιεκτικότητα σε ρητίνη ή μολυσμένη πλάκα χάλυβα, που οδηγεί σε κακή απελευθέρωση. Υψηλή περιεκτικότητα σε πτητικό εμποτισμένο χαρτί, χαμηλή θερμοκρασία συμπίεσης και σύντομος χρόνος συμπίεσης, με αποτέλεσμα η ρητίνη να μην έχει ωριμάσει πλήρως σε κακή απελευθέρωση. Οι ζημιές στο χαλάκι με αποτέλεσμα την μη ομοιόμορφη θερμοκρασία στο χαλύβδινο έλασμα επιφέρουν κακή απελευθέρωση. Η υψηλή περιεκτικότητα σε υγρασία ή η υψηλή τιμή PH στις σανίδες επιφέρει κακή απελευθέρωση.
4)Φυσαλίδες, κύριοι λόγοι: πολύ υψηλή θερμοκρασία πίεσης, πολύ μεγάλος χρόνος πίεσης φέρνει demix ή φυσαλίδες. Η υπερβολικά υψηλή υγρασία ή οι πολύ λεπτές σανίδες μπορεί να δημιουργήσουν απομίξεις ή φυσαλίδες κατά τη διάρκεια της πλαστικοποίησης. Η πολύ χαμηλή πυκνότητα έχει ως αποτέλεσμα τη δημιουργία απομίγματος ή φυσαλίδων.
5) Η παραμόρφωση του τόξου αναφέρεται σε ανώμαλη επιφάνεια επιφάνειας ή κάμψη κοπής λόγω κακής ομοιομορφίας της εσωτερικής αντοχής πρόθεσης. Οι κύριοι λόγοι είναι: Η μεγάλη διαφορά στη θερμοκρασία πίεσης μεταξύ της άνω και της κάτω πλάκας χάλυβα προκαλεί διαφορετική ταχύτητα σκλήρυνσης και οδηγεί σε στρέβλωση του τόξου. Διαφορετικό χαρτί εμποτισμένο με μελαμίνη και στις δύο επιφάνειες μπορεί να προκαλέσει κάμψη μετά από πλαστικοποίηση. Εάν οι θερμές προεπενδυμένες σανίδες τοποθετηθούν σε μη επίπεδες παλέτες, μπορεί να προκληθεί κάμψη.
Εν ολίγοις, πρέπει να επιλέξουμε ως πρώτες ύλες το εξαιρετικό εμποτισμένο χαρτί και πάνελ με βάση το ξύλο και να βελτιστοποιήσουμε τη διαδικασία παραγωγής σύμφωνα με τον διαφορετικό εξοπλισμό παραγωγής, υπό τη συνεργασία των ατόμων που λειτουργούν και επιθεωρούν, που μπορεί να εξασφαλίσει τη σταθερότητα της ποιότητας του προϊόντος.