બોર્ડ લેમિનેશન

મેલામાઈન ફેસડ પેનલને અલગ રંગ અથવા ટેક્સચર સાથે પ્રિલેમિનેટેડ પેનલ પણ કહેવામાં આવે છે. મેલામાઇન ગર્ભિત કાગળને MDF, પાર્ટિકલ બોર્ડ, પ્લાયવુડ, બ્લોક બોર્ડ જેવા લાકડા આધારિત પેનલો પર મોકળો કરવામાં આવે છે અને પછી ઉચ્ચ તાપમાન અને ઉચ્ચ દબાણ સાથે લેમિનેટ કરવામાં આવે છે. હાલમાં નીચા દબાણવાળા ઓછા દબાણવાળા લેમિનેશન લોકપ્રિય છે. મેલામાઇન પેપરની સપાટી માત્ર પેનલની મજબૂતાઈ, જડતા અને પરિમાણીય સ્થિરતામાં સુધારો કરી શકે છે, પરંતુ તેની સપાટીને વસ્ત્રો પ્રતિકાર, ઉચ્ચ તાપમાન પ્રતિકાર, પ્રદૂષણ વિરોધી, પર્યાવરણીય સંરક્ષણ, આરોગ્ય અને કામગીરીના ફાયદા પણ બનાવી શકે છે.

પ્રિલેમિનેટેડ પેનલ પ્રક્રિયા: પેનલ્સની તૈયારી → પેનલ્સ ક્લીન → મેલામાઈન ઈમ્પ્રેગ્નેટેડ પેપર → લેમિનેશન → રિક્લીન → ઈન્સ્પેક્શન → સ્ટોર. લેમિનેશન પહેલાં, અમારે ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળી લાકડા આધારિત પેનલ્સ અને મેલામાઈન ગર્ભિત કાગળની પસંદગી કરવી જોઈએ, ઉત્પાદન માટે માત્ર યોગ્ય કાચો માલ પસંદ કરી શકાય છે.

ગર્ભિત કાગળ માટે રેઝિન સામગ્રી 130-150%, અસ્થિર સામગ્રી 6-7%, પ્રી ક્યુરિંગ ડિગ્રી ≦ 65% હોવી જરૂરી છે. મેલામાઈન ગર્ભિત કાગળ સારી સ્થિતિમાં હોવો જોઈએ, અને ભેજનું શોષણ અટકાવવા માટે ફિલ્મથી ભરેલું હોવું જોઈએ. ઉત્પાદન પછી 3 મહિના પહેલાં લેમિનેટ કરવું વધુ સારું છે, અને 60 + 5%, તાપમાન 20-25 ℃ ની સંબંધિત ભેજ સાથે વેરહાઉસમાં સંગ્રહિત કરવું વધુ સારું છે. સૌથી વધુ લોકપ્રિય પેનલ્સ ફાઇબર બોર્ડ, પાર્ટિકલ બોર્ડ અને પ્લાયવુડ છે. ગુણવત્તા પેનલની આવશ્યકતાઓ: 1) ડબલ સાઇડ સેન્ડિંગ, સપાટી સરળ અને તેજસ્વી છે, સમાન જાડાઈ, જાડાઈ સહનશીલતા 0.2mm. 2) બોર્ડની કિનારીઓ અકબંધ છે, ખાતી નથી, તેલ અથવા પાણીનું પ્રદૂષણ નથી. 3) બોર્ડની ભેજનું પ્રમાણ 6-10% ની રેન્જમાં નિયંત્રિત થાય છે.

લેમિનેશન પ્રક્રિયા દરમિયાન, અમારે ટેકનિકલ સ્પેસિફિકેશન, પ્રેસિંગ ટેમ્પરેચર 140-190℃, યુનિટ પ્રેશર 2.0-3.0MPa, પ્રેસિંગ ટાઈમ 25-50 સેકન્ડને નિયંત્રિત કરવું જોઈએ. દબાવવાનું તાપમાન, દબાણ અને દબાવવાનો સમય પરસ્પર નિર્ભર અને પરસ્પર પ્રતિબંધિત છે, જે વાસ્તવિક પ્રેસ સ્નેહ અનુસાર ગોઠવી શકાય છે. ગરમ તાપમાન મુખ્યત્વે મેલામાઇન રેઝિનની રાસાયણિક પ્રતિક્રિયાને વેગ આપવા માટે છે, સૌથી વધુ કાર્યક્ષમ તાપમાન 140-190℃ છે. ઉચ્ચ તાપમાન પ્રેસ પછી છોડવામાં મદદ કરી શકે છે, અને પ્રેસનો સમય ઓછો કરી શકે છે, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકે છે. પરંતુ ખૂબ ઊંચું તાપમાન એકસમાન પ્રવાહ પહેલા રેઝિન ક્યોરિંગ કરશે, જે બોર્ડની સપાટી પર છિદ્રનું કારણ બને છે. યોગ્ય દબાણ બોર્ડ અને ફળદ્રુપ કાગળ વચ્ચેના સારા સંલગ્નતાની ખાતરી આપી શકે છે, કાર્યક્ષમ દબાણ સામાન્ય રીતે 2.0-3.0MPa હોય છે, જે રેઝિન ઓગળવા અને નક્કર થવા માટે અનુકૂળ છે, બંધ અને કોમ્પેક્ટ સપાટી બનાવે છે. સારી ગુણવત્તાના આધાર હેઠળ, નીચા દબાણનો ઉપયોગ સાધનની સેવા જીવન લંબાવવા માટે થવો જોઈએ, અને તે ભૂંડની આંતરિક રચના માટે ફાયદાકારક છે. પરંતુ ખૂબ ઓછું દબાણ એડહેસિવ મજબૂતાઈ અને રેઝિન ફ્લો ક્ષમતાને અસર કરશે. વિવિધ પ્રકારની પેનલો અનુસાર, એકમના દબાણને બફર મેટ દ્વારા એડજસ્ટ કરવાની જરૂર છે. દબાવવાનો સમય ફળદ્રુપ કાગળમાં રેઝિનની ક્યોરિંગ ઝડપ અને દબાવવાના તાપમાન પર આધાર રાખે છે, અને 25-50 સે શ્રેષ્ઠ છે. સમય ઘણો લાંબો હોવાથી રેઝિન વધુ પડતી ક્યોરિંગનું કારણ બને છે અને સ્થિતિસ્થાપકતા ગુમાવે છે, પરિણામે ક્રેક અથવા અંદરનો ઇરાદો અને નીચેની પ્રક્રિયામાં ક્રેક, વોરિંગ લાવશે. સમય ઘણો ઓછો છે, રેઝિન ક્યોરિંગ પૂરતું નથી, બોર્ડને ચીકણું બનાવે છે અને ઉત્પાદનની ટકાઉપણાને અસર કરે છે.

સામાન્ય ગુણવત્તાની ખામીઓ અને પ્રિલેમિનેટેડ પેનલના કારણોનું વિશ્લેષણ:

1) સફેદ ડાઘ, મુખ્ય કારણ ફળદ્રુપ કાગળ અથવા ઓછી રેઝિન સામગ્રીનો ખરાબ પ્રવાહ છે. કારણો આ હોઈ શકે છે: બોર્ડની સપાટી પર કોઈ સેન્ડિંગ નથી અથવા રેતી એકસરખી નથી, જ્યાં ઘનતા ઓછી હોય છે, પરિણામે આ વિસ્તારમાં મોટા પ્રમાણમાં રેઝિન શોષણ થાય છે, અને રેઝિનનો ખરાબ પ્રવાહ લાવે છે જે સફેદ ડાઘનું કારણ બને છે. કેટલાક વિસ્તારોમાં ઊંડી મંદી, અને લેમિએંશન દરમિયાન આ વિસ્તારોમાં દબાણ પૂરતું નથી, અને રેઝિનનો ખરાબ પ્રવાહ લાવે છે, પછી સફેદ ડાઘનું કારણ બને છે. ખૂબ ઊંચા તાપમાને, ખૂબ ઓછા દબાણ સાથે, અને પ્રદૂષિત સ્ટીલ પ્લેટ રેઝિન પ્રવાહને અસર કરી શકે છે, પછી સફેદ દાગનું કારણ બને છે. મેટ નુકસાન, અગ્રણી સ્ટીલ પ્લેટની અલગ-અલગ સ્થિતિ પર અલગ-અલગ તાપમાન અને સફેદ ડાઘનું કારણ બને છે. મેલામાઈન ગર્ભિત કાગળનો ઓવરટાઇમ સ્ટોરેજ, ઉચ્ચ પ્રી-ક્યોરિંગ ડિગ્રી, અથવા બોર્ડ પર PH મૂલ્ય ખૂબ ઓછું, રેઝિન પ્રવાહને અસર કરશે અને સફેદ ડાઘનું કારણ બનશે. મેલામાઈન પ્રેગ્નેટેડ પેપર પર ખૂબ વધારે રેઝિન સામગ્રી લેમિનેશન દરમિયાન પરપોટા લાવી શકે છે અને સફેદ ડાઘનું કારણ બની શકે છે.

2) વેટ સ્પોટ, પ્રિલેમિનેટેડ બોર્ડની સપાટી પર તરંગના નિશાનનો સંદર્ભ આપે છે, અને ત્યાં સ્પષ્ટ ખામીઓ છે. મુખ્ય કારણો છે: ફળદ્રુપ કાગળ અથવા ફળદ્રુપ કાગળ પર ઉચ્ચ અસ્થિર સામગ્રી ભીના બની જાય છે, લેમિનેશન દરમિયાન ભીના સ્થળનું કારણ બને છે. ઓછા પ્રી-ક્યુરિંગ, ઓછા દબાવવાનું તાપમાન અથવા શૉટ દબાવવાનો સમય, ભીનું સ્થળ થવાનું સરળ છે. બોર્ડ પર ભેજનું વધુ પ્રમાણ લેમિનેશન દરમિયાન ભીનું સ્થાન તરફ દોરી જાય છે.

3) સ્ટીલ પ્લેટ સાથે સ્ટીકી એ લેમિનેશન દરમિયાન સ્ટીલ પ્લેટ સાથે મેલામાઇન બોર્ડ સ્ટીકનો સંદર્ભ આપે છે. સહેજ સ્ટીકી સપાટીની ગુણવત્તાને પ્રભાવિત કરશે, ગંભીર રીતે સ્ટીકી ઉત્પાદનને અસર કરશે. મુખ્ય કારણો છે: ઉચ્ચ રેઝિન સામગ્રી અથવા પ્રદૂષિત સ્ટીલ પ્લેટ, જે ખરાબ પ્રકાશન તરફ દોરી જાય છે. ફળદ્રુપ કાગળની ઉચ્ચ અસ્થિર સામગ્રી, નીચા દબાવવાનું તાપમાન અને ટૂંકા દબાવવાનો સમય, પરિણામે રેઝિન ખરાબ પ્રકાશન માટે સંપૂર્ણપણે સાજો થયો ન હતો. સ્ટીલ પ્લેટ પર એકસમાન તાપમાન ન હોવાના પરિણામે સાદડી પર થતા નુકસાન ખરાબ પ્રકાશન લાવે છે. બોર્ડ પર ઉચ્ચ ભેજ અથવા ઉચ્ચ PH મૂલ્ય ખરાબ પ્રકાશન લાવે છે.

4) બબલ્સ, મુખ્ય કારણો: ખૂબ વધારે દબાવવાનું તાપમાન, ખૂબ લાંબો સમય દબાવવાથી ડિમિક્સ અથવા બબલ્સ આવે છે. ખૂબ વધારે ભેજ અથવા ખૂબ પાતળું બોર્ડ લેમિનેશન દરમિયાન ડિમિક્સ અથવા બબલ્સ લાવી શકે છે. ખૂબ ઓછી ઘનતા ડિમિક્સ અથવા બબલ્સમાં પરિણમે છે.

5) બો વૉર્પિંગ એ સપાટીની અસમાન સપાટી અથવા કટીંગ બેન્ડિંગનો સંદર્ભ આપે છે કારણ કે અંદરની ઇરાદાની શક્તિની ખરાબ એકરૂપતા. મુખ્ય કારણો છે: ઉપલા અને નીચલા સ્ટીલ પ્લેટ વચ્ચે દબાવવાના તાપમાનમાં મોટો તફાવત અલગ અલગ ક્યોરિંગ સ્પીડનું કારણ બને છે અને ધનુષ્યના વિકૃતિ તરફ દોરી જાય છે. બંને સપાટી પર અલગ-અલગ મેલામાઈન ગર્ભિત કાગળ લેમિનેશન પછી વળાંકનું કારણ બની શકે છે. જો ગરમ પ્રિલેમિનેટેડ બોર્ડ અન-ફ્લેટ પેલેટ્સ પર લોડ કરવામાં આવે, તો તે વાંકાનું કારણ બની શકે છે.

ટૂંકમાં, અમારે કાચા માલ તરીકે ઉત્કૃષ્ટ ફળદ્રુપ કાગળ અને લાકડા આધારિત પેનલ પસંદ કરવી જોઈએ, અને ઉત્પાદનની ગુણવત્તાની સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરી શકે તેવા ઓપરેશન અને નિરીક્ષણ વ્યક્તિઓના સહયોગ હેઠળ વિવિધ ઉત્પાદન સાધનો મુજબ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવી જોઈએ.