ମେଲାମାଇନ୍ ମୁହାଁ ହୋଇଥିବା ପ୍ୟାନେଲକୁ ଏକ ଭିନ୍ନ ରଙ୍ଗ କିମ୍ବା ଗଠନ ସହିତ ପ୍ରିଲାମିନେଟେଡ୍ ପ୍ୟାନେଲ୍ ମଧ୍ୟ କୁହାଯାଏ | ମେଲାମାଇନ୍ ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଡ୍ କାଗଜକୁ MDF, କଣିକା ବୋର୍ଡ, ପ୍ଲାଇଡ୍, ବ୍ଲକ୍ ବୋର୍ଡ ପରି କାଠ ଭିତ୍ତିକ ପ୍ୟାନେଲ ଉପରେ ପକାଯାଇଥାଏ, ଏବଂ ତାପରେ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଚାପ ସହିତ ଲାମିନେଟ୍ କରାଯାଏ | ବର୍ତ୍ତମାନ ନିମ୍ନ ଚାପ ନିମ୍ନ ଚାପ ଲାମିନେସନ୍ ଲୋକପ୍ରିୟ | ମେଲାମାଇନ୍ ପେପର ପୃଷ୍ଠ କେବଳ ପ୍ୟାନେଲର ଶକ୍ତି, କଠିନତା ଏବଂ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ୍ ସ୍ଥିରତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ ନାହିଁ, ବରଂ ଏହାର ପୃଷ୍ଠରେ ପୋଷାକ ପ୍ରତିରୋଧ, ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ପ୍ରତିରୋଧ, ପ୍ରଦୂଷଣ ବିରୋଧୀ, ପରିବେଶ ସୁରକ୍ଷା, ସ୍ୱାସ୍ଥ୍ୟ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାର ସୁବିଧା ମଧ୍ୟ କରିପାରିବ |
ପ୍ରିଲାମିନେଟେଡ୍ ପ୍ୟାନେଲ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା: ପ୍ୟାନେଲ୍ ପ୍ରସ୍ତୁତି → ପ୍ୟାନେଲ୍ ସଫା → ମେଲାମାଇନ୍ ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଟେଡ୍ ପେପର → ଲାମିନେସନ୍ → ରିକ୍ଲିନ୍ → ଯାଞ୍ଚ → ଷ୍ଟୋର୍ | ଲାମିନେସନ୍ ପୂର୍ବରୁ, ଆମେ ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ ଉଚ୍ଚମାନର କାଠ ଭିତ୍ତିକ ପ୍ୟାନେଲ୍ ଏବଂ ମେଲାମାଇନ୍ ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଡ୍ କାଗଜ ବାଛିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ କେବଳ ଯୋଗ୍ୟ କଞ୍ଚାମାଲ ଚୟନ କରାଯାଇପାରିବ |
ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଡ୍ କାଗଜରେ ରଜନୀ ବିଷୟବସ୍ତୁ 130-150%, ଅସ୍ଥିର ବିଷୟବସ୍ତୁ 6-7%, ପ୍ରି ଆରୋଗ୍ୟ ଡିଗ୍ରୀ ≦ 65% ଆବଶ୍ୟକ କରେ | ମେଲାମାଇନ୍ ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଡ୍ ପେପର ଭଲ ଅବସ୍ଥାରେ ରହିବା ଉଚିତ ଏବଂ ଆର୍ଦ୍ରତାର ଅବଶୋଷଣକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଫିଲ୍ମ ସହିତ ପ୍ୟାକ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ | ଉତ୍ପାଦନର 3 ମାସ ପୂର୍ବରୁ ଲାମିନେଟ୍ କରିବା ଭଲ, ଏବଂ ଗୋଦାମରେ ଆପେକ୍ଷିକ ଆର୍ଦ୍ରତା 60 + 5%, ତାପମାତ୍ରା 20-25 stored ସହିତ ଗଚ୍ଛିତ ହେବା ଭଲ | ସବୁଠାରୁ ଲୋକପ୍ରିୟ ପ୍ୟାନେଲଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି ଫାଇବର ବୋର୍ଡ, କଣିକା ବୋର୍ଡ ଏବଂ ପ୍ଲାଇଡ୍ | ଗୁଣବତ୍ତା ପ୍ୟାନେଲ ଆବଶ୍ୟକତା: 1) ଡବଲ୍ ସାଇଡ୍ ବାଲିଯାତ୍ରା, ଭୂପୃଷ୍ଠ ଚିକ୍କଣ ଏବଂ ଉଜ୍ଜ୍ୱଳ, ସମାନ ଘନତା, ଘନତା ସହନଶୀଳତା 0.2 ମିମି | )) ବୋର୍ଡର ଧାରଗୁଡ଼ିକ ଅକ୍ଷୁର୍ଣ୍ଣ, ଖାଇବା ନୁହେଁ, ତେଲ କିମ୍ବା ଜଳ ପ୍ରଦୂଷଣ ନାହିଁ | 3) ବୋର୍ଡର ଆର୍ଦ୍ରତା 6-10% ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ |
ଲାମିନେସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଆମେ ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ ବ technical ଷୟିକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ, 140-190 pressing ପ୍ରେସ୍ ତାପମାତ୍ରାକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା, ୟୁନିଟ୍ ପ୍ରେସର 2.0-3.0MPa, ସମୟ 25-50 ଦବାଇବା | ଚାପ, ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଚାପ ସମୟ ପରସ୍ପର ଉପରେ ନିର୍ଭରଶୀଳ ଏବଂ ପରସ୍ପର ମଧ୍ୟରେ ସୀମିତ, ଯାହା ପ୍ରକୃତ ପ୍ରେସ୍ ସ୍ନେହ ଅନୁଯାୟୀ ସଜାଡିହେବ | ଗରମ ତାପମାତ୍ରା ମୁଖ୍ୟତ me ମେଲାମାଇନ୍ ରେଜିନର ରାସାୟନିକ ପ୍ରତିକ୍ରିୟାକୁ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରିବା ପାଇଁ, ସବୁଠାରୁ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ତାପମାତ୍ରା ହେଉଛି 140-190 ℃ | ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ପ୍ରେସ୍ ପରେ ରିଲିଜ୍ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିଥାଏ, ଏବଂ ପ୍ରେସ୍ ସମୟକୁ ଛୋଟ କରିପାରେ, ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତାକୁ ବ improve ାଇପାରେ | ଉପଯୁକ୍ତ ଚାପ ବୋର୍ଡ ଏବଂ ଇମ୍ଗ୍ରେଡେଡ୍ କାଗଜ ମଧ୍ୟରେ ଭଲ ଆଡିଶିନ୍ ଗ୍ୟାରେଣ୍ଟି ଦେଇପାରେ, କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଚାପ ସାଧାରଣତ 2.0 2.0-3.0MPa ଅଟେ, ଯାହା ରଜନୀ ତରଳିବା ଏବଂ ଦୃ solid ହେବା ପାଇଁ ଅନୁକୂଳ ଏବଂ ବନ୍ଦ ଏବଂ କମ୍ପାକ୍ଟ ପୃଷ୍ଠ ଗଠନ କରିଥାଏ | ଉତ୍ତମ ଗୁଣର ପରିପ୍ରେକ୍ଷୀରେ, ନିମ୍ନ ଚାପକୁ ଯନ୍ତ୍ରର ସେବା ଜୀବନ ବ olong ାଇବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ଏହା ଭାଲୁର ଭିତର ଗଠନ ପାଇଁ ଲାଭଦାୟକ ଅଟେ | କିନ୍ତୁ ଅତ୍ୟଧିକ ନିମ୍ନ ଚାପ ଆଡେସିଭ୍ ଶକ୍ତି ଏବଂ ରଜନୀ ପ୍ରବାହ କ୍ଷମତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ | ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର ପ୍ୟାନେଲ ଅନୁଯାୟୀ, ୟୁନିଟ୍ ଚାପକୁ ବଫର୍ ମ୍ୟାଟ୍ ଦ୍ୱାରା ସଜାଡିବା ଆବଶ୍ୟକ | ପ୍ରେସ୍ ସମୟ ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଡ୍ ପେପରରେ ରଜନର ଆରୋଗ୍ୟ ବେଗ ଏବଂ ଚାପ ତାପମାତ୍ରା ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ, ଏବଂ 25-50 ଦଶକ ସର୍ବୋତ୍ତମ | ସମୟ ବହୁତ ଲମ୍ବା ହେବ, ରଜନୀ ଅତ୍ୟଧିକ ଆରୋଗ୍ୟ କରିବ ଏବଂ ଇଲାଷ୍ଟିକ୍ ହରାଇବ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ଫାଟ ବା ଭିତରର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ଏବଂ ନିମ୍ନଲିଖିତ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହେବ | ସମୟ ବହୁତ କମ୍, ରଜନୀ ଆରୋଗ୍ୟ ଯଥେଷ୍ଟ ନୁହେଁ, ବୋର୍ଡଗୁଡ଼ିକୁ ଷ୍ଟିକ୍ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦର ସ୍ଥାୟୀତ୍ୱକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରନ୍ତୁ |
ସାଧାରଣ ଗୁଣାତ୍ମକ ତ୍ରୁଟି ଏବଂ prelaminated ପ୍ୟାନେଲର କାରଣଗୁଡ଼ିକର ବିଶ୍ଳେଷଣ:
1) ଧଳା ଦାଗ, ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ଇମ୍ଗ୍ରେଡ୍ କାଗଜରେ ଖରାପ ପ୍ରବାହ କିମ୍ବା କମ୍ ରଜନୀ ପଦାର୍ଥ | କାରଣଗୁଡିକ ହୋଇପାରେ: ବୋର୍ଡ ପୃଷ୍ଠରେ କ sand ଣସି ବାଲିଯାତ୍ରା କିମ୍ବା ବାଲିଯାତ୍ରା ୟୁନିଫର୍ମ ନୁହେଁ, ଯେଉଁଠାରେ ଘନତା କମ୍ ଥାଏ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ଏହି ଅଞ୍ଚଳରେ ବହୁ ପରିମାଣର ରଜନୀ ଅବଶୋଷଣ ହୁଏ, ଏବଂ ରଜନୀର ଖରାପ ପ୍ରବାହ ଆଣିଥାଏ ଯାହା ଧଳା ଦାଗ ସୃଷ୍ଟି କରେ | କେତେକ କ୍ଷେତ୍ରରେ ଡିପ୍ରେସନ୍, ଏବଂ ଲାମିଆଣ୍ଟିଆନ୍ ସମୟରେ ଏହି ଅଞ୍ଚଳରେ ଚାପ ଯଥେଷ୍ଟ ନୁହେଁ, ଏବଂ ରଜନୀର ଖରାପ ପ୍ରବାହ ଆଣ, ତାପରେ ଧଳା ଦାଗ ସୃଷ୍ଟି କର | ଅତ୍ୟଧିକ ତାପମାତ୍ରା ସହିତ ଅତ୍ୟଧିକ ତାପମାତ୍ରା, ଏବଂ ପ୍ରଦୂଷିତ ଷ୍ଟିଲ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ରଜନୀ ପ୍ରବାହକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ, ତାପରେ ଧଳା ଦାଗ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ | ଇସ୍ପାତ ପ୍ଲେଟର ବିଭିନ୍ନ ଅବସ୍ଥାରେ ବିଭିନ୍ନ ତାପମାତ୍ରାରେ ଏବଂ ଧଳା ଦାଗ ସୃଷ୍ଟି କରେ | ମେଲାମାଇନ୍ ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଡ୍ ପେପରର ଓଭରଟାଇମ୍ ଷ୍ଟୋରେଜ୍, ଉଚ୍ଚ ପ୍ରି-ଆରୋଗ୍ୟ ଡିଗ୍ରୀ, କିମ୍ବା ବୋର୍ଡରେ PH ମୂଲ୍ୟ ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍, ରଜନୀ ପ୍ରବାହକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ ଏବଂ ଧଳା ଦାଗ ସୃଷ୍ଟି କରିବ | ମେଲାମାଇନ୍ ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଡ୍ ପେପରରେ ଅତ୍ୟଧିକ ରଜନୀ ପଦାର୍ଥ ଲାମିନେସନ୍ ସମୟରେ ବବୁଲ ଆଣି ଧଳା ଦାଗ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ |
)) ଓଦା ସ୍ପଟ୍, ପ୍ରିଲାମିନେଟେଡ୍ ବୋର୍ଡ ପୃଷ୍ଠରେ ତରଙ୍ଗ ଚିହ୍ନକୁ ବୁ refers ାଏ, ଏବଂ ସେଠାରେ କିଛି ସ୍ପଷ୍ଟ ତ୍ରୁଟି ଅଛି | ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଡ୍ ପେପର କିମ୍ବା ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଡ୍ ପେପରରେ ଅଧିକ ଅସ୍ଥିର ବିଷୟବସ୍ତୁ ଲାମିନେସନ୍ ସମୟରେ ଓଦା ସ୍ଥାନ ସୃଷ୍ଟି କରିବ | କମ୍ ପ୍ରି-ଆରୋଗ୍ୟ, କମ୍ ତାପମାତ୍ରା ଦବାଇବା କିମ୍ବା ଶଟ ଦବାଇବା ସମୟ, ଓଦା ସ୍ପଟ୍ ହେବା ସହଜ | ବୋର୍ଡଗୁଡିକରେ ଉଚ୍ଚ ଆର୍ଦ୍ରତା ପଦାର୍ଥ ଲାମିନେସନ୍ ସମୟରେ ଓଦା ସ୍ଥାନକୁ ନେଇଥାଏ |
3) ଷ୍ଟିଲ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ସହିତ ଷ୍ଟିକି ଲାମିନେସନ୍ ସମୟରେ ଷ୍ଟିଲ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ସହିତ ମେଲାମାଇନ୍ ବୋର୍ଡ ଷ୍ଟିକ୍ କୁ ବୁ .ାଏ | ସାମାନ୍ୟ ଷ୍ଟିକି ଭୂପୃଷ୍ଠର ଗୁଣକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ, ଗମ୍ଭୀର ଭାବରେ ଷ୍ଟିକି ଉତ୍ପାଦନ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ | ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: ଉଚ୍ଚ ରଜନୀ ପଦାର୍ଥ କିମ୍ବା ପ୍ରଦୂଷିତ ଷ୍ଟିଲ୍ ପ୍ଲେଟ୍, ଯାହା ଖରାପ ମୁକ୍ତିକୁ ନେଇଥାଏ | ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଡ୍ ପେପରର ଉଚ୍ଚ ଅସ୍ଥିର ବିଷୟବସ୍ତୁ, କମ୍ ପ୍ରେସର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ସ୍ୱଳ୍ପ ଦବାଇବା ସମୟ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ରଜନୀ ଖରାପ ମୁକ୍ତି ପାଇଁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଆରୋଗ୍ୟ ହୋଇପାରିଲା ନାହିଁ | ଇସ୍ପାତ ପ୍ଲେଟରେ ସମାନ ତାପମାତ୍ରା ନହେବା ପରି ଖଟ ଉପରେ କ୍ଷତି ଖରାପ ମୁକ୍ତି ଆଣିଥାଏ | ବୋର୍ଡରେ ଅଧିକ ଆର୍ଦ୍ରତା କିମ୍ବା ଉଚ୍ଚ PH ମୂଲ୍ୟ ଖରାପ ମୁକ୍ତି ଆଣିଥାଏ |
4) ବବୁଲ୍ସ, ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡିକ: ଅତ୍ୟଧିକ ଉଚ୍ଚ ଚାପ ତାପମାତ୍ରା, ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ଦବାଇବା ସମୟ ଡେମିକ୍ସ କିମ୍ବା ବୁବୁଲ୍ସ ଆଣିଥାଏ | ଅତ୍ୟଧିକ ଆର୍ଦ୍ରତା କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ ପତଳା ବୋର୍ଡ ଲାମିନେସନ୍ ସମୟରେ ଡେମିକ୍ସ କିମ୍ବା ବୁବୁଲ ଆଣିପାରେ |
5) ଧନୁ ୱର୍ପିଙ୍ଗ୍ ଭିତରର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ଶକ୍ତିର ଖରାପ ସମାନତା ହେତୁ ଭୂପୃଷ୍ଠ ଅସମାନ ପୃଷ୍ଠ କିମ୍ବା କାଟିବା ବଙ୍କାକୁ ବୁ .ାଏ | ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: ଉପର ଏବଂ ତଳ ଷ୍ଟିଲ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ତାପମାତ୍ରା ଦବାଇବାରେ ବଡ଼ ପାର୍ଥକ୍ୟ ବିଭିନ୍ନ ଆରୋଗ୍ୟ ବେଗ ସୃଷ୍ଟି କରେ ଏବଂ ଧନୁଯାତ୍ରାକୁ ନେଇଥାଏ | ଉଭୟ ପୃଷ୍ଠରେ ବିଭିନ୍ନ ମେଲାମାଇନ୍ ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଡ୍ ପେପର ଲାମିନେସନ୍ ପରେ ବଙ୍କା ହୋଇପାରେ | ଯଦି ଗରମ ପ୍ରିଲାମିନେଟେଡ୍ ବୋର୍ଡଗୁଡ଼ିକ ଫ୍ଲାଟ ପ୍ୟାଲେଟରେ ଲୋଡ୍ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ବଙ୍କା ହୋଇପାରେ |
ସଂକ୍ଷେପରେ, ଆମକୁ କଞ୍ଚାମାଲ ଭାବରେ ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ଇମ୍ପ୍ରେଗ୍ରେଡ୍ କାଗଜ ଏବଂ କାଠ ଆଧାରିତ ପ୍ୟାନେଲ୍ ବାଛିବା ଏବଂ ବିଭିନ୍ନ ଉତ୍ପାଦନ ଉପକରଣ ଅନୁଯାୟୀ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା, ଅପରେସନ୍ ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ ବ୍ୟକ୍ତିଙ୍କ ସହଯୋଗରେ, ଯାହା ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣର ସ୍ଥିରତା ନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ |