Ламінація дошки

Панель, що стикається з меламіном, також називається попередньо попередньою панеллю з різним кольором або текстурою. Папір з просоченим меламіном прокласти на дерев’яні панелі, такі як MDF, дошка для частин, фанера, блок -плата, а потім ламінована високою температурою та високим тиском. Популярно ламінування низького тиску низького тиску. Поверхня меламінового паперу не тільки може покращити силу панелі, жорсткість та розмірність розмірів, але й може зробити свою поверхню, має переваги стійкості до зносу, високої температурної стійкості, анти забруднення, захисту навколишнього середовища, здоров'я та працездатності.

ПРОЦЕСІННІ ПАРТАЛІ ПРОЦЕС: Панелі Підготовка → Чисті панелі → Папер з просоченим меламіном → Ламінація → Reclean → Інспекція → Зберігайте. Перед ламінуванням ми повинні вибрати високоякісні панелі на основі деревини та просочений меламіном папір, для виробництва можна було вибрати лише кваліфіковану сировину.

Просочений документ вимагає, щоб вміст смоли становить 130 - 150%, летючий вміст 6 - 7%, ступінь попереднього затвердіння ≦ 65%. Папір з просоченим меламіном повинен бути в хорошому стані та упаковані плівкою для запобігання поглинання вологи. Краще ламінувати до 3 місяців після виробництва та зберігатися на складі з відносною вологою 60 + 5%, температура 20 - 25 ℃. Найпопулярніші панелі - це волоконна плата, дошка на частинах та фанера. Якісні панелі Вимоги: 1) подвійний бічний шліфування, поверхня гладка і яскрава, рівномірна товщина, толерантність до товщини 0,2 мм. 2) Краї дошки неушкоджені, не їдять, відсутність забруднення нафти чи води. 3) Вміст вологи на платі контролюється в діапазоні 6 - 10%.

Під час процесу ламінування ми повинні суворо дотримуватися технічної специфікації, контролювати температуру натискання 140 - 190 ℃, одиничний тиск 2.0 - 3,0 мПа, час натискання 25 - 50s. Температура натискання, тиск і час натискання взаємно залежать і взаємно обмежуються, що можна регулювати відповідно до фактичної прихильності преси. Гаряча температура в основному для прискорення хімічної реакції меламінової смоли, найбільш працездатна температура становить 140 - 190 ℃. Більш висока температура може допомогти вивільнитись після преси, і може скоротити час преси, підвищити ефективність виробництва. Але занадто висока температура зробить вилікування смоли перед рівномірним потоком, що спричиняє пори на поверхні дошки. Відповідний тиск може гарантувати хорошу адгезію між дошками та просоченим папером, працездатний тиск, як правило, становить 2,0 - 3,0 мПа, що сприятливо для розплаву смоли і затвердіє, утворюючи закриту та компактну поверхню. За передумовою хорошої якості низький тиск слід використовувати для продовження терміну служби обладнання, і це корисно для внутрішньої структури кабанів. Але занадто низький тиск вплине на міцність клей і ємність смоли. Відповідно до різних видів панелей, одиничний тиск потрібно регулювати буферним килимком. Час натискання залежить від швидкості затвердіння смоли в просоченому папері та температурі пресування, а 25 - 50 -х - найкращим. Час занадто довгий призведе до вилікування смоли надмірного і втратить еластичну, що призведе до тріщини або внутрішнього наміру, і в наступному процесі принесе тріщину, викривлення. Час занадто короткий, вилікування смоли недостатній, зробіть дошки липкими і впливають на міцність продукту.

Аналіз загальних дефектів якості та причин попередньо попередніх панелей:

1) Основна причина - це поганий потік у просоченому папері або менше вмісту смоли. Причини можуть бути: Жодна шліфування на дошці або шліфуванні не рівномірна, де щільність нижча, що призводить до великої кількості поглинання смоли на цій області, і принесіть поганий потік смоли, що спричиняє білу пляму. Розбиття в деяких районах, а тиск недостатньо на цих районах під час ламанції, і приносити поганий смоли, а потім спричинити білий пляму. Пошкодження, що призводить до різної температури в різному положенні сталевої пластини і спричиняє білу пляму. Занадто високий вміст смоли на просоченому меламіні папері може принести бульбашки під час ламінування і викликати біле місце.

2) Волога пляма, посилається на хвильові сліди на попередньо попередньо дошках, і є очевидні дефекти. Основні причини: високий летючий вміст на просоченому папері або просоченому папері стає вологим, спричиняє вологе місце під час ламінування. Попереднє вилікування, низька температура натискання або час натискання на постріл, легкий мокрий пляма. Вміст вологи на дошках призводить до мокрого місця під час ламінації.

3) липка зі сталевою пластиною відноситься до палички меламінної дошки зі сталевою пластиною під час ламінування. Трохи липкий вплине на якість поверхні, серйозно липкий вплине на виробництво. Високий нестабільний вміст просоченого паперу, низька температура натискання та короткий час натискання, внаслідок чого смола не повністю вилікувалася до поганого вивільнення. Пошкодження на килимку, що призводить до того, що не однакова температура на сталевій пластині приносить поганий вивільнення. Високий вміст вологи або високе значення рН на дошках приносить поганий випуск.

4) Бульбашки, основні причини: занадто висока температура натискання, занадто тривалий час натискання приносить демікс або бульбашки. Занадто висока волога або занадто тонкі дошки можуть принести демікс або бульбашки під час ламінування. Значна низька щільність, що призводить до деміксів або бульбашок.

5) Лук -викривлення стосується поверхні нерівної поверхні або вирізання згинання через погану рівномірність сили внутрішнього наміру. Основні причини: велика різниця в температурі натискання між верхньою та нижньою сталевою пластиною викликає різну швидкість затвердіння і призводить до викривлення лука. Різний просочений меламін на обох поверхнях може спричинити вигин після ламінування. Якщо гарячі попередньо попередньо дошки завантажуються на плоскі піддони ООН, це може спричинити вигин.

Коротше кажучи, ми повинні вибрати відмінну панель на основі паперу та деревини - сировину та оптимізувати виробничий процес відповідно до різних виробничих обладнання, під співпрацею роботи та оглядів, які можуть забезпечити стабільність якості продукції.